Wczesne systemy chłodnicze/automatyzacyjne były eksploatowane wyłącznie elektromechanicznie. Oznacza to, że procesy mechaniczne były kontrolowane przez energię elektryczną za pomocą gotowych obwodów.
Wprowadzanie zmian w tych układach, takich jak zmiana kolejności pracy sprężarek, wymagałoby albo ponownego okablowania układu, albo posiadania skomplikowanego układu, który byłby bardzo trudny do rozwiązania, gdyby coś nie działało prawidłowo.
Rozwój programowalnego kontrolera logicznego (PLC) w latach 60-tych XX wieku pozwolił na znaczne uproszczenie tych układów, ponieważ większość logiki mogła być obsługiwana przez PLC.
Wczesne sterowniki PLC mogły być sterowane za pomocą interfejsu zwanego panelem mimicznym. Panele te składały się z przycisków i przełączników (do sterowania urządzeniami), w połączeniu ze schematem przepływu procesu z diodami LED i wskaźnikami (do wskazywania stanu urządzeń).
Panele mimiczne mogą być nadal trudne do rozwiązania, ponieważ operator musiałby być obecny w momencie wystąpienia problemu, aby określić jego przyczynę. Dodatkowo, zmiany w systemie mogły być dokonywane tylko przez operatora, który fizycznie znajdował się w pomieszczeniu, w którym znajdował się panel.
Ponieważ komputery stały się tańsze i bardziej powszechne w latach 90-tych, mimiczny interfejs panelu zaczął być zastępowany przez Human Machine Interface (HMI).
Te HMI zastąpiły fizyczne przyciski i lampki panelu mimicznego graficznymi przedstawieniami na ekranie komputera. Zazwyczaj skutkowało to uproszczeniem interfejsów, co ułatwiało nietechnicznym użytkownikom zmianę ustawień systemu.
Nowoczesny PLC-HMI jest jeszcze bardziej ulepszony. Teraz użytkownicy mogą otrzymywać powiadomienia o swoim systemie, mogą łatwo rejestrować trendy operacyjne, a nawet mieć zdalny dostęp do systemu.
W przemysłowych systemach chłodniczych, nowoczesny terminal HMI może być korzystny pod wieloma względami. Na przykład, powiadomienie może być wysyłane pocztą elektroniczną/tekstem, jeśli temperatura w pomieszczeniu jest zbyt wysoka lub zbyt niska, lub jeśli urządzenie ulegnie awarii, lub jeśli wystąpi wyciek czynnika chłodniczego. Natychmiastowe otrzymywanie powiadomień pomaga operatorom szybciej reagować na incydenty i pomaga zakładom w proaktywnym rozwiązywaniu problemów.
Zastosowanie nowoczesnego sterownika PLC-HMI z amoniakalnym systemem chłodzenia pozwala również na monitorowanie wydajności w czasie rzeczywistym ze zdalnej lokalizacji. W niektórych przypadkach system może być nawet sterowany zdalnie; jest to technologia, która pozwala innowacyjnym systemom chłodniczym na zdalne rozwiązywanie problemów dla klientów, którzy mają plan serwisowy.
Możliwość rejestrowania danych systemowych bardzo pomaga w rozwiązywaniu problemów. Możliwość sprawdzenia zarejestrowanych danych i zdarzeń może być bardzo pomocna przy rozwiązywaniu problemów: zamiast sprawdzać przewody i próbować odtworzyć warunki, można po prostu spojrzeć na zarejestrowane zdarzenia przed i po wystąpieniu problemu.
Możliwość rejestrowania danych systemowych jest również korzystna dla celów prowadzenia ewidencji/zgodności. Ponieważ temperatury w pomieszczeniach są stale rejestrowane, nie ma już potrzeby, aby pracownik rejestrował je ręcznie. Daje to również obiektom możliwość dostosowania sprzętu na podstawie danych historycznych, co potencjalnie pozwala na wychwycenie problemu zgodności przed jego wystąpieniem.
Nowoczesne sterowniki PLC-HMI, takie jak te, które Innovative Refrigeration Systems instaluje dla swoich klientów z branży chłodniczej na amoniak, mogą pomóc w zapobieganiu problemom i rozwiązywaniu ich w razie ich wystąpienia.
